硬质合金冲压模具在生产过程中扮演着至关重要的角色，对产品质量、寿命以及生产效率都有着决定性的影响。

然而，由于频繁的磨损，模具往往会失去工作尺寸，难以满足生产需求。因此，提高硬质合金冲压模具的使用寿命显得尤为重要。

以下是提高硬质合金冲压模具寿命的几种方法：

改进冲压模具设计：合理的设计是提高冲压模具耐用度的基础。在设计过程中，应采取有效措施，如缩短凸模长度、加强细小凸模保护等，以提高模具的耐用度。

正确选择模具材料：不同的模具材料具有不同的强度、韧性和耐磨性。选择合适的材料能够使模具的耐用度大幅提升。

合理进行模具零件的锻造及热处理：在选择优质模具材料的同时，对于同材质和不同材质的材料要进行合理的锻造和热处理，以确保模具的稳定性和耐用度。

合理安排模具制造工艺及保证加工精度：模具的加工精度直接影响着其耐用度。因此，在制造过程中应注意保证加工精度和表面光洁度，以提高模具的耐用度。

正确选择压力机：选择精度高、刚性好的压力机，并确保其冲压吨位大于冲压力的百分之三十以上，以保证模具的稳定运行。

合理使用和维护：操作者应合理使用和维护冲压模具，定期进行维修和保养，防止模具带病工作，从而延长其使用寿命。

以上方法是提高硬质合金冲压模具寿命的常用手段，希望对您有所帮助。

目前，粗晶硬质合金广泛应用于地矿工具、冲压模具、石油钻采、生产人造金刚石用大顶锤、喷气发动机部件等领域；而细晶及超细晶粒硬质合金则具有高硬度和高强度，主要用于整体硬质合金刀具、可转位刀片及加工印刷电路板的微型钻头等工具的制造。

随着硬质合金中WC晶粒的细化，合金的硬度、强度等力学性能增加，但断裂韧性等性能可能会下降，耐磨性等磨削加工性能也会发生一定变化。为了研究晶粒度变化对硬质合金磨削性能的影响，可以采用不同粒度金刚石树脂结合剂砂轮，在一定的磨削条件下进行磨削试验，并通过测量平面磨床主轴功率、砂轮和工件损耗、加工表面粗糙度等参数，分析晶粒度变化对磨削力、磨削比、表面粗糙度等磨削性能和效果的影响。

试验结果显示，在相同的磨削参数下，磨削粗晶硬质合金所需的磨削力和能量大于细晶和超细晶粒硬质合金，且磨削力随晶粒尺寸的增大而增加。此外，同一砂轮对粗、细、超细硬质合金的磨削比随晶粒粒径的增加而增大，表明硬质合金的耐磨性随晶粒尺寸的增大而降低。在相同的磨削条件下，粗晶硬质合金经过精磨加工后的表面粗糙度会随晶粒尺寸的增大而变差。

使用金刚石砂轮进行磨削加工是生产硬质合金刀具的主要方法，而磨削表面粗糙度对硬质合金刀具的切削性能和使用寿命具有重要影响。因此，磨削参数是影响硬质合金表面粗糙度的主要因素。在平面磨床上进行WC-Co硬质合金试样的磨削试验可以进一步验证这一观点。