精密零件加工中常用的硬质合金钻头包括硬质合金中心钻、标准硬质合金麻花钻、硬质合金扩孔钻、深孔钻和锪孔钻等。在选择和使用这些钻头时，需要注意以下几点：

硬质合金中心钻：主要用于孔的定位，需选择较高的转速以确保效果。

标准硬质合金麻花钻：其两个切削刃需具有较高的磨削精度，以避免钻孔偏斜。在加工前需要确保刀片长度相同，顶角与中心线对称。

标准硬质合金扩孔钻：通常具有3至4个主切削刃，适用于高速钢或硬质合金材料。在小批量生产中，可将硬质合金麻花钻改制为标准硬质合金扩孔钻。

深孔钻：选择硬质合金深孔钻可解决加工深孔时的散热、排屑困难等问题，确保加工精度和生产率。

硬质合金锪钻：主要用于加工锥形或平底沉孔，需注意端面或锥面产生振痕的问题，正确选用刀具参数和切削用量。

在精密零件加工过程中，选择合适的钻头进行正确加工至关重要，以确保零件质量和加工效率。定期检查硬质合金钻头的磨损情况，并及时更换，才能保证高效的加工质量。

目前，粗晶硬质合金广泛应用于地矿工具、冲压模具、石油钻采、生产人造金刚石用大顶锤、喷气发动机部件等领域；而细晶及超细晶粒硬质合金则具有高硬度和高强度，主要用于整体硬质合金刀具、可转位刀片及加工印刷电路板的微型钻头等工具的制造。

随着硬质合金中WC晶粒的细化，合金的硬度、强度等力学性能增加，但断裂韧性等性能可能会下降，耐磨性等磨削加工性能也会发生一定变化。为了研究晶粒度变化对硬质合金磨削性能的影响，可以采用不同粒度金刚石树脂结合剂砂轮，在一定的磨削条件下进行磨削试验，并通过测量平面磨床主轴功率、砂轮和工件损耗、加工表面粗糙度等参数，分析晶粒度变化对磨削力、磨削比、表面粗糙度等磨削性能和效果的影响。

试验结果显示，在相同的磨削参数下，磨削粗晶硬质合金所需的磨削力和能量大于细晶和超细晶粒硬质合金，且磨削力随晶粒尺寸的增大而增加。此外，同一砂轮对粗、细、超细硬质合金的磨削比随晶粒粒径的增加而增大，表明硬质合金的耐磨性随晶粒尺寸的增大而降低。在相同的磨削条件下，粗晶硬质合金经过精磨加工后的表面粗糙度会随晶粒尺寸的增大而变差。

使用金刚石砂轮进行磨削加工是生产硬质合金刀具的主要方法，而磨削表面粗糙度对硬质合金刀具的切削性能和使用寿命具有重要影响。因此，磨削参数是影响硬质合金表面粗糙度的主要因素。在平面磨床上进行WC-Co硬质合金试样的磨削试验可以进一步验证这一观点。